【口述者简介】孙祖安，男，1934年出生，1950年当学徒，1958年进入杭州轴承厂，七级钳工，技师。

我是杭州人，小时候住在回龙庙前57号。父亲是杭州锦丰绸厂的挡车工，母亲是家庭妇女。家里兄弟姐妹5人，我排行第二，上面还有一个姐姐。一家7口人，仅靠父亲每月一石半米的工资过活，所以日子过得比较艰难。

尽管家里条件不好，但父母亲还是尽可能地创造条件让我读书识字。10岁左右，我被送到庆春路的一个叫天真观的道院里读小学。那时候杭州正规的小学很少，很多学校都办在寺庙道观里。我在那里读了2年半，后来因为家里实在支付不起学费而辍学。后来，父亲所在的 锦丰绸厂在王马巷办了一所子弟学校，叫集成小学，我就在那里又读了1年。辍学的原因，依然是没有学费。我至今仍记得学校的校长一大早站在校门口，把拖欠学费的学生一个一个拎到一边，不许进校门。 我那时已经16岁，比旁边同学高出一个头，站在门口感觉很难为情，只能低着头回家了。

一心只想学技术

既然书读不成，我就决定出去工作。那时我家一带有不少织布作坊，我就去作坊里打线（把多股线捻成一股），一天大约能赚1元钱。但小作坊的织布工作受季节影响很大，春夏活比较多，冬天基本就没活干了，收入很不稳定。所以我在做打线工的同时，作为待业青年在居民区登记找工作。1952年登记，一直到1954年才有回音。

1954年初，衢州机场翻修扩建，需要大量劳动力，杭州市劳动局组织适龄待业、失业青年赴衢州“以工代赈”。我从居民区收到了参加机场建设劳动的通知后非常激动。衢州机场是军用机场，去那里工作就是参加国防建设啊！1954年2月，我们近千人组成杭州第四大队出发去衢州。在衢州干了8个月，我做得最多的就是挑泥土。修建跑道、机堡都需要开出大量的土方。我们上万工人就像一只只蚂蚁一样，在初春寒冷的田畈里，依靠肩挑手扛，一点一点把机场建设起来。我还因为出勤率高、工作表现好，获得了个人二等功。回到杭州后，因为在衢州的优秀表现，劳动局安排我到军区后勤部上班，负责接待工作，不过是临时工。

1956年，锦丰绸厂招工，我兴冲冲地就去报名了，很顺利地就进厂了。去军区后勤部辞行的时候，领导还挽留我，说通过1年多的工作，觉得我这个人责任心很强，工作非常勤恳也很用心，从不偷懒耍滑，让我不要去工厂，就留在军区，他已经向军区申请到正式编制给我了。但是我一口就回绝了他，因为我当时一门心思想学技术，在后勤部做接待工作，一点技术含量也没有，而且我文化程度又不高，更需要一门技术傍身。就这样，我进入锦丰绸厂工作，当时给我定的工资是38.5元一个月。

赴哈尔滨学习冲压技术

1958年，国家“大炼钢铁”“大办工厂”，杭州许多大型工厂就在这时建了起来。由国家机械工业部出资建造的杭州轴承厂也开始筹备建设了。当时有个政策是“轻工业支援重工业”，我被厂里选中抽调到轴承厂。6月，我到位于湖滨八弄的杭州轴承厂筹建处报到。因为还在筹建阶段，轴承厂一无厂房（只向在艮山门的杭州市手工业合作社借了一个车间），二无机器设备，三无生产技术。报到的工人无处可去，筹建处就组织工人学习文化知识，分组读报，开会学习机械工业部的文件通知，学了几个月。

1958年10月，厂里决定选送工人到外地轴承厂学习技术。当时全国有三大轴承厂，分别是哈尔滨轴承厂、瓦房店轴承厂和洛阳轴承厂。经国家机械工业部协调，杭州轴承厂的工人安排到哈尔滨轴承厂学习培训。于是我就坐上了去哈尔滨的火车，一同出发的有七八十人，学各个工种，我是学做冲压工。

到哈尔滨后，我们就按工种跟随各自的师傅学习，我跟的是一个冲压工老师傅。冲压工，简单来说就是利用冲床和工装模具，对金属材料落料加工，进行初步定型。冲床操作的时候节奏快、压力大，很容易出安全事故。所以，学习的第一个月，师傅不允许我动手，只能在一旁看。我一边看着师傅操作，一边就把他的各个动作和要注意的地方都牢牢记在心里。第二个月以后，师傅才在下班以后留出15分钟到半个小时，允许我尝试操作冲床。

当时我就对加工技术表现出极大的兴趣，在旁边看师傅操作冲床，手就“痒”得很，一心就想自己操作。另外，我一直研究冲床的操作工艺、机械原理和冲压的流程，有时候甚至觉得某些流程和操作 可以做得更好。我就问师傅，为什么要这样操作，为什么模具要这样安排。很多时候师傅都回答不出，只是告诉我他的师傅就是这样教他的，按照经验做就可以。这样的回答根本满足不了我，所以一有空我就在车间里到处转，观察各个工种操作，还向工具车间的工友请教模具制造等。

1959年1月，通过3个月的学习，我基本掌握了冲床的操作技巧和各个注意事项，就跟随大部队按照计划返回杭州。那时轴承厂的新厂房在石桥地区建设得如火如荼，我们培训回来后就加入到基建工作中。一直到1959年的下半年，轴承厂崭新的厂房矗立起来了，机器设备也陆续到位，各项生产工作慢慢走上正轨。

练就模具修理技术

在轴承厂，我所在的车间叫钢球车间，轴承一共5个部件——内圈、外圈、保持器、钢球、铆钉，其中保持器、钢球、铆钉这3个部件是由钢球车间生产的。车间里有20多个冲压工，实行三班制，机器24 小时不停。

制作不同的零件，冲床冲头的高度和模具安装的位置是不一样的，冲头越低产生的压力越大，越高就越小。压力过大，产品就变形了，压力太小，冲压不到位，所以冲压工需要经常调整这些位置。许多冲压工只会操作冲床，不会做调整，所以车间里专门设置了调整工，来干这个活。我去哈尔滨学习培训过，虽然时间不长，但在车间里已经算是“老师傅”了。所以做了没几个月车间里就把我安排为调整工了。调整工属于钳工，和冲压工是两个工种。那个时候国家实行计划经济，买东西都要凭票。普通居民一个月是24斤粮票，冲压工是30斤，钳工是35斤，锻工是40斤。我做调整工后，每月的粮票涨了5 斤。

在冲压过程中，冲压模具因为经常受到冲头的挤压而损坏。对损坏的模具，当时大家的普遍做法就是更换一副，换下来的模具有些返还工具车间修理，有些就直接报废了。报废一副，成本很高。返回修理，工具车间连制作新模具都来不及，更不要说修理了，有时候冲床还会因为模具不能及时供应而停止工作。所以，如果能及时快速地修理这些模具，不但能降低生产成本，还能提高生产效率。

保持器的生产环节，主要有切料、成型、整型、冲孔4道工序。经过我仔细观察，发现每一道工序可能造成的模具损坏都不一样。比如切料模具容易磨损，只需要稍作整形就可以继续使用。成型模具是用来压制形状的，压得多了，自身也会有一定程度变形，轻度的变形可以用金刚石磨回来，大的变形就先退火（降低金属硬度），然后用锉刀重新造型和再进行蘸火（蘸火可增加金属硬度），很多模具只要修理就可以重复使用了。慢慢地，我在本职工作之余，开始做一些模具修理。

随着我修理的模具越来越多，我修理的技术也越来越高、速度越来越快。钢球车间的生产成本有了大幅度的降低，节省了大量钢材（模具大多是钢制的），生产效率也有提高。车间和厂里的领导都非常高兴，把我的工作重心转移到模具修理上了。当时轴承厂只有我一个人干这个工作，要修理的模具很多，所以经常是加班加点地做。因为修理模具为厂里节省了成本，厂里推荐我作为1961年的先进生产工作者代表，参加全市的表彰大会。

成功打磨战斗机轴承钢球

1963年，我开始任钢球车间主任。我前面说过，我对技术非常热衷，所以我虽然做了车间主任，但是不脱产的，我除了参加厂里的会议外，其他时间都在一线做的。不但不脱产，做了车间主任后，我对自己技术方面的要求反而更高了，除了钳工技术，我对车工、磨工等工种的操作技能也掌握了很多。所以说，我的工作衣从来没脱下过。

20世纪70年代后期，厂里来了2个笕桥机场的技术员，他们带来了战斗机上轴承使用的10组钢球。经过鉴定，这批钢球表面有缺陷，达不到光洁度要求，短时间内采购不到货，任务又非常紧急，就到轴承厂来寻求帮助。负责处理这件事情的是厂里的技术科，技术科的同志 一看是钢球的问题，就到了我所在的钢球车间。

钢球的制造工序主要有冲压（定型）、车削、软磨、硬磨（蘸火后）、精磨、超精磨6道工序，制造完成的钢球对光洁度有很高的要求。我仔细看了他们带来的钢球，了解了工艺要求。对这些钢球再次进行打磨提高光洁度，是没有问题的，但是再次打磨的钢球肯定会缩小尺寸。所以我又谨慎地向他们询问了尺寸的要求和工作的时间要求，他们表示在尺寸方面，只需要各组内部的20颗钢球保持一致就可以，相互之间没有严格要求，时间上只是尽量抓紧。

他们的回答让我松了一口气，但毕竟是飞机上用的零件，200颗钢球，一颗出错，导致轴承出现问题，那后果可能就是毁掉一架飞机。这样责任重大、技术要求又高的活，我决定自己上手来做。我磨的时候，技术员按照部队的纪律，人不离开零件，一直盯在旁边看。我花了两天时间，把200颗钢球全部磨好。磨好后，他们拿出自带的航空汽油，现场清洗钢球，清洗后的钢球在阳光下闪闪发亮，拿到显微镜下检验，光洁度完全符合标准，他们非常满意。

1984年，因为工作需要，我离开了钢球车间，到机修车间做划线钳工。从车间主任回到一线做一名普通工人，现在看来可能会有点不可思议，但是当时我一点思想负担也没有，因为都是工作需要：机修车间缺少一名高技术的钳工，而我又对一线工作充满热情，所以就过去了。做了4年划线钳工，1988年厂里安排我到机修分厂任副厂长，后来又到保持器分厂任副厂长，一直到1994年退休。