| 【口述者简介】陈亚璜，男，1938年出生，1958年进入杭州仪表厂当电镀工。
解放工友们的双手 我1958年来到杭州仪表厂，从电镀车间学徒工开始干起。那时的电镀车间，基本纯手工操作，厂房、车间简陋，设备陈旧，操作手段 也比较落后。笨重的电镀槽内，氰化物等各种化学液体泛着黄色的、褐色的液体之光，散发出难闻、刺人眼鼻的气味。我们电镀车间的工 友一上班，都得穿高筒没漆耐酸胶靴，围橡皮围裙，戴长袖皮手套，蒙上口罩，站在遍地淌水、散发着刺鼻的有毒气体的药水镀槽旁，弯腰弓背，一俯一仰，将一串串铜丝串着的仪表零件，浸入、又拎出镀槽。这样的操作方式，效率低，镀出来的零件质量也难以保证，并且 一天操作下来，工人累得坐到凳子上就不想起来了。 也许是当时年轻，体力好又肯吃苦，带我的孙师傅说我朴实、忠厚，是他带过的徒弟中最能吃苦的一个。有时，一只小零件掉进镀槽，别人都不想不敢去捞，我却不怕脏、不怕臭，伸手直接去摸捞。 正像工友们说得那样，我还是孙师傅徒弟中最会钻研、最有韧劲的一个。看到工友们累得腰酸背痛，唉声叹气，我经常在想，如果能有一条自动滚镀机替代部分或大部分手工劳动该多好啊。我把想法和工友们说了，车间的工友都一笑而过，我并没有得到多少实际的支持和理解。 其实，进厂不久我就开始钻研这个课题了，但搞技术革新，光有热情是远远不够的，还需要科学文化知识的积累。进厂时我只有高中文化，随着时间的推移，越来越感到科技知识贫乏的制约，看高深点的资料似懂非懂，面对复杂数据往往一头雾水，颇有“书到用时方恨少”的感觉。现实逼着我去琢磨、去钻研，一有空，我就跑新华书店、图书馆；“托关系”到大学图书馆“啃”化学、机械电机课本补习，也蹭机械、电机类课程；还利用一切可以利用的出差、研讨机会，向有关行业专家虔诚求教…… 我一边恶补科技文化知识提高自身素质，一边琢磨如何学以致用，自动滚镀机的设计也慢慢有了进展。到了20世纪70年代，工友们包括带我的孙师傅对我搞革新也越来越支持了。记得有好几次，他们抢过我手中的活计，笑着来一句，“还是去干你那桩大事吧”。我那时也不见外，自动滚镀机的设计调试到了关键阶段，我还是挺着急的。即使这样，白天我还是忙车间的工作，大部分设计和调试工作都是晚上加班干的。我设计装试的自动滚镀机，工作原理是以一台程控机来控制行车，把六角形的滚镀机吊到一排长长的镀槽中，按动电钮后，程控机“指挥”滚镀机在镀槽中有节奏地工作，实现自动电镀清洗。 至今我还记得很清楚，第一次装试没有成功，第二次装试运行还是未能达到预期效果。尽管事前多次查缺补漏，反反复复考虑了可能出现的情况，对于不理想的结果，我也做了充分的心理准备，两次装试失败后，我心里还是懊恼的。 没有别的办法，想想工友们渴望的眼神，我决定从头再来。第三次装试终于成功了。自动滚镀机运转的那一刻，车间沸腾了，工友们一个个上来紧握我的手、拍拍我的肩膀，还有的争着掏钱要给我庆功请客。“你小子还真行”“你可以去申请专利了”，车间和厂领导也很高兴。毕竟，还有什么比把双手从传统繁重的劳动束缚中解放出来更让人快乐呢。 让大伙穿皮鞋进车间 后来一段时间，我的一些其他革新成果也取得了一些进展。我设计的电泳涂漆自动线，提高工效5倍，大大降低了工人的劳动强度；我研制试验通过的镀锌DPE-3无氰工艺替代氰化物工艺，解决了消耗氰化物过多的问题，不仅降低了成本，还免去了氰化物的水处理；镀锌低铬钝化工艺替代高铬工艺，由原来每升水使用150克铬减到每升5 克，降低了成本，减轻了水处理压力…… 当然，革新成果虽多由我牵头，但也离不开众人努力。这其中，我最引以为荣、印象最深刻的还是设计并参与建造了“封闭循环多镀种自动化双层电镀车间”。 1972年，我开始干电镀车间工艺员的活，算是“术业有专攻”了。当时，国内外仪表厂电镀车间普遍面临着废水处理难题。镀槽内正常电镀及“跑、冒、滴、漏”产生的各种槽液，让整个车间气味异常难闻；排出车间后，电镀废水中的铜、锌、镍等有害元素还严重影响了环境。那时，工厂的背面是小和山，山后有一个白龙潭，还有一条小溪，溪水清澈明净，潺潺有声，从工厂的附近流过。时间一长，电镀车间的废水把溪水染得变了色、变了味，到了梅雨季节，小溪像一条“黄龙”，流向田间、竹林、村舍。那个时候，经常有农民举着被电镀废水毒死的家禽找上门来，要我们赔偿。赔偿损失自然难以解决根本问题，废水净化处理问题显得很急迫。 也许是“初生牛犊不怕虎”，也许是自动滚镀机带来的“成就感”，我密切关注、悉心钻研如何改造电镀车间，改善工作环境，科学处理废水等问题，但一直没得到很好的解决，心情真的很沉重。我当时立下的初心现在看来可能有些“俗”，就是让工友们摘掉口罩，脱掉笨重的胶靴，穿着皮鞋走进车间。 为了实现这个愿望，我和同事们开始进行工艺改革，花了五六个年头，几乎参阅和消化了当时国内外所有有关“封闭处理”电镀废水先进技术的资料。有一次，我在天津图书馆找到一份有价值的资料，当时的条件只有借出来回旅馆连夜抄录。不巧遇上停电，我跑到街上买回一包蜡烛，鏖战一个通宵，第二天一早送还天津图书馆原件后，马不停蹄赶回杭州研究手抄来的资料。 常规思路是把电镀废水处理层放到地下，去除电镀车间的部分异味。采用封闭循环工艺处理废水，经济、有效，是当时处理电镀废水发展的方向。我的构想是打破常规，根据标高差原理，把电镀引到二楼，“水往低处流”，把水处理层放到一楼，这在当时是最合理的处理方法。这样的设想，国内无据可查，国际上也没有先例可循，可谓天方夜谭。同事们摇头，还有人说我是“痴人说梦”。无助迷茫，难以为继时，不少好心的专家提醒，这样的设计效果虽好，但难度太大，建议我把水处理层放到地下室。但我坚信，把设想化为具体设计之后，总会有人理解和支持的。凭着一股执着、不达目的不罢休的倔劲儿，不到一个月的时间里，我们一起设计出了200多张图纸。当那份足足有6米长的电镀车间总体构想平面图展现于工友们面前时，大家真是又惊又喜。 当时，没有现代化的施工条件，要把蓝图变成现实，需要完成的工程量可想而知。没有推土机，用土办法，我带领18名工人撸起袖 子，抡起铁榔头“开砸”高4.5米、长18米的水泥砖墙。虎口被榔头震裂了，腰椎被震伤了，我都强忍着。仅仅一天半的时间，旧车间水泥 墙被推倒铲平。不久，一座多镀种双层自动化电镀车间建了起来。从那以后，我的腰再也直不起来了，但我无怨无悔。 新建造完成的封闭循环多镀种自动化双层电镀车间，根据每一镀槽的特点，配置一套最佳处理效果的小型设备进行处理，该方法使水处理设备小型化，且可对铜、锌、镍、铬、氰化物等几项指标同时进行有效处理，替代了国内落后的“集水”处理方法，具有设备小型化、处理效果好、节约用水、降低处理成本等优点，压缩用水70%，是国内首创，达到了国内外先进水平。这项科研成果获浙江省科技三等奖、机械部科技三等奖、杭州市科技一等奖。1985年，我荣获全国“五一劳动奖章”。 以前的电镀废水处理，跑、冒、滴、漏问题并存，普遍处理效果差，成本高。一家上海的大厂为处理3种有害元素投资了120万元，效果一般。我厂采用新设计的独创主体车间，推行13项先进技术，有效处理多种有害元素，只花了30万元。国家第一机械工业部一位著名工程师在一家知名科技刊物上撰文，详尽介绍了这项科研成果，引发轰动效应，同行们纷至沓来。 当他们穿着干净的皮鞋，踏进清洁、干燥的车间，看到车间上空8条15米长的自动流水线，电镀、清洗、装卸自动完成，都目瞪口呆了。 1986年底，国家机电部牵头研制精密级电度表新产品。杭州仪表厂参与其中，当时我担任仪表厂厂长。为保证新产品开发质量，缩短开发日期，节省试制费用，我还是凭着当工人时留下的那份敢闯的劲，把原有的研发流程进行重新调整，打破一个人包干一个产品的老规矩，走群体联合设计的新路。我们按产品组成跨专业的联合设计攻关组，汇集各类专业特长的技术员。在设计、研制过程中，我十分注重发挥集体智慧，集思广益。说实话，我们研发团队相互之间也红过脸，争过、吵过。但共同的目标始终把我们聚在一起，心往一处想，劲往一处使。我们十几个人整天整夜沉浸于几百份国内外资料中，样表的“五脏六腑”都被拆得鸡零狗碎，捣鼓、构思、改进，翻来覆去……数易其稿，又经过几个月的试制，DD862（a）单项电度表终于成功了。经权威联合评审，我厂组织设计研发的DD862（a）单项电度表，可过载用到20安培，超过了产品设计预期要求，这就是老杭州人熟悉的西子牌家用电度表。 | 
