练就模具修理技术

在轴承厂，我所在的车间叫钢球车间，轴承一共5个部件——内 圈、外圈、保持器、钢球、铆钉，其中保持器、钢球、铆钉这3个部件 是由钢球车间生产的。车间里有20多个冲压工，实行三班制，机器24 小时不停。

制作不同的零件，冲床冲头的高度和模具安装的位置是不一样 的，冲头越低产生的压力越大，越高就越小。压力过大，产品就变形 了，压力太小，冲压不到位，所以冲压工需要经常调整这些位置。许 多冲压工只会操作冲床，不会做调整，所以车间里专门设置了调整 工，来干这个活。我去哈尔滨学习培训过，虽然时间不长，但在车间 里已经算是“老师傅”了。所以做了没几个月车间里就把我安排为调 整工了。调整工属于钳工，和冲压工是两个工种。那个时候国家实行 计划经济，买东西都要凭票。普通居民一个月是24斤粮票，冲压工是 30斤，钳工是35斤，锻工是40斤。我做调整工后，每月的粮票涨了5 斤。

在冲压过程中，冲压模具因为经常受到冲头的挤压而损坏。对损 坏的模具，当时大家的普遍做法就是更换一副，换下来的模具有些返 还工具车间修理，有些就直接报废了。报废一副，成本很高。返回修理，工具车间连制作新模具都来不及，更不要说修理了，有时候冲床 还会因为模具不能及时供应而停止工作。所以，如果能及时快速地修 理这些模具，不但能降低生产成本，还能提高生产效率。

保持器的生产环节，主要有切料、成型、整型、冲孔4道工序。经 过我仔细观察，发现每一道工序可能造成的模具损坏都不一样。比如 切料模具容易磨损，只需要稍作整形就可以继续使用。成型模具是用 来压制形状的，压得多了，自身也会有一定程度变形，轻度的变形可 以用金刚石磨回来，大的变形就先退火（降低金属硬度），然后用锉 刀重新造型和再进行蘸火（蘸火可增加金属硬度），很多模具只要修 理就可以重复使用了。慢慢地，我在本职工作之余，开始做一些模具 修理。

随着我修理的模具越来越多，我修理的技术也越来越高、速度越 来越快。钢球车间的生产成本有了大幅度的降低，节省了大量钢材 （模具大多是钢制的），生产效率也有提高。车间和厂里的领导都非 常高兴，把我的工作重心转移到模具修理上了。当时轴承厂只有我一 个人干这个工作，要修理的模具很多，所以经常是加班加点地做。因 为修理模具为厂里节省了成本，厂里推荐我作为1961年的先进生产工 作者代表，参加全市的表彰大会。

成功打磨战斗机轴承钢球

1963年，我开始任钢球车间主任。我前面说过，我对技术非常热 衷，所以我虽然做了车间主任，但是不脱产的，我除了参加厂里的会 议外，其他时间都在一线做的。不但不脱产，做了车间主任后，我对 自己技术方面的要求反而更高了，除了钳工技术，我对车工、磨工等 工种的操作技能也掌握了很多。所以说，我的工作衣从来没脱下过。

20世纪70年代后期，厂里来了2个笕桥机场的技术员，他们带来了 战斗机上轴承使用的10组钢球。经过鉴定，这批钢球表面有缺陷，达不到光洁度要求，短时间内采购不到货，任务又非常紧急，就到轴承 厂来寻求帮助。负责处理这件事情的是厂里的技术科，技术科的同志 一看是钢球的问题，就到了我所在的钢球车间。

钢球的制造工序主要有冲压（定型）、车削、软磨、硬磨（蘸火 后）、精磨、超精磨6道工序，制造完成的钢球对光洁度有很高的要 求。我仔细看了他们带来的钢球，了解了工艺要求。对这些钢球再次 进行打磨提高光洁度，是没有问题的，但是再次打磨的钢球肯定会缩 小尺寸。所以我又谨慎地向他们询问了尺寸的要求和工作的时间要 求，他们表示在尺寸方面，只需要各组内部的20颗钢球保持一致就可 以，相互之间没有严格要求，时间上只是尽量抓紧。

他们的回答让我松了一口气，但毕竟是飞机上用的零件，200颗钢球，一颗出错，导致轴承出现问题，那后果可能就是毁掉一架飞机。 这样责任重大、技术要求又高的活，我决定自己上手来做。我磨的时 候，技术员按照部队的纪律，人不离开零件，一直盯在旁边看。我花 了两天时间，把200颗钢球全部磨好。磨好后，他们拿出自带的航空汽 油，现场清洗钢球，清洗后的钢球在阳光下闪闪发亮，拿到显微镜下 检验，光洁度完全符合标准，他们非常满意。 

1984年，因为工作需要，我离开了钢球车间，到机修车间做划线 钳工。从车间主任回到一线做一名普通工人，现在看来可能会有点不 可思议，但是当时我一点思想负担也没有，因为都是工作需要：机修 车间缺少一名高技术的钳工，而我又对一线工作充满热情，所以就过 去了。做了4年划线钳工，1988年厂里安排我到机修分厂任副厂长，后来又到保持器分厂任副厂长，一直到1994年退休。