【口述者简介】俞如良，男，1960年生，1978年进入杭州锅炉厂，焊工高级技师。

每天从管件车间下班，我脱下汗渍斑斑的焊工服，换上一身白衬衣，总会下意识地摸一摸胸前的工作证。20世纪80年代，在大型国企当工人是多少人梦寐以求的事。在杭州锅炉厂当焊工，对我而言更是一份无比光荣的工作。那个年代，进一厂，择一事，终一生。我36年的峥嵘岁月，见证了杭锅从微小到壮大、从起步到辉煌的黄金时代。

站在更高的起点上

我是土生土长的杭州人，儿时的家就在栖霞岭，现在的黄宾虹纪念馆边上。1977年，我高中毕业，参加工作。先在杭州饭店做了一年临时工，第二年就被正式招进了杭州锅炉厂。那一年，我19岁。

改革开放给了许多国有工业企业蓬勃发展的新动能和新机会。1978年，国家批准成立杭州余热锅炉研究所，并将其设在杭锅，节能环保型锅炉的研发则成为我们厂发展的重要方向。这也意味着，杭锅需要扩招大量的技术工人。

那一年，杭锅招进了300多人，我就是其中之一。三分之二的新人被送进技工学校培训，分别分到装配班和焊接班，我进了焊接班。带薪培训一年之后，我正式穿上白色焊工服，走进了管件车间。

那个年代，上海锅炉厂、哈尔滨锅炉厂、东方锅炉厂三足鼎立。当时我们厂的制作工艺相对落后，还无法进入全国第一二梯队。打个比方，我们还是手工的焊条电弧焊技术，而国内领先锅炉厂都已经开始普及氩弧焊技术了。换句话讲，那个时期杭锅还不具备制造大容 量、高参数电站锅炉的能力。

1980年，厂里从技校毕业的200多人中挑选了4个工人，去上海锅炉厂学习氩弧焊焊接工艺。我入选了，在上锅培训了整整一年。先3个月基础培训，再3个月专业培训，然后3个月跟师父下车间，最后3个月强化提升。当“受压容器锅炉焊接合格证”拿到手中，责任也落在了我的肩上。

一年以后回到杭锅，我们成为厂里的第一代氩弧焊技术工人。不过，技术掌握和实际运用还是两码事。1983年，我又被派去哈尔滨锅炉厂进修3个月，学习他们如何将氩弧焊技术灵活运用到各个产品中去。在那里，我接触到了先进的焊接方式、不同的空间位置，以及低合金高强度钢等全新材料。

照理来说，新人在刚下车间后的很长一段时间里，都是跟着一个师父，从事普通的焊接工作。而我的师父常常会“利用”焊接班长的权力，分配我焊接一些要求较高的受压焊件。就这样，在师父的关照和厂里的培养下，我从众多的新人中脱颖而出，迅速达到了普通焊工至少努力5年乃至10年才能达到的操作技能高度，成为企业生产一线的焊接技术骨干。

见证第一次飞跃

1985年我从哈锅培训归来，工厂就接到了制造5万千瓦大型电站锅炉的重任。不论是锅炉的温度还是压力等级，和杭锅之前的锅炉产品相比，已不可同日而语，而且新材料的焊接性能也变了，对缺陷的产生变得更加敏感。

原来的普通碳素钢在焊接过程中基本不会产生裂纹，但合金钢材料就不一定了，冷却速度一快就容易产生裂纹，所以在焊接要求上，所有的技术参数、控制系数要求都提高了。不仅如此，普通碳素钢100 个单位的厚度，合金钢只要30个单位的厚度，吨位一下轻了很多，设备也更加精巧，这也意味着钢结构更复杂了。

普通结构件焊缝缺陷是通过目测来检查裂缝的，在规定范围之内就合格了，受压焊缝则要通过X光机和超声波的检测。一张完整的合格单出来了，焊接任务才算完成。所以说，我作为承压焊工，和普通焊工的区别在于每天焊接完了，心里的石头还没落地，得等第二天拿到合格通知单才算大功告成。5万千瓦大型电站锅炉都是要这样检测的，而且是100%检测，不允许出现任何漏检死角。

那一年，厂里按照三类压力容器的生产要求，进行了机构、人员和场地调整，建立了锅炉、压力容器统一的质保体系，并在部分产品的生产中首先开始运作，使质量控制前进了一步。当年11月，杭锅取得了三类容器取证复检一次合格，工厂的质量管理走上了轨道。很快，杭锅形成了年产30万千瓦电站锅炉的生产能力，实现了生产能 力、技术水平、管理方式上的第一次飞跃。

短短几年时间，我就见证了杭锅逐步发展成为一个以生产高中压电站锅炉、余热锅炉、中低压工业锅炉和高压容器为主的中型锅炉厂。如果没有这一次革命性的技术突破，杭锅可能在之后的很长一段时间里还停留在工业锅炉的制造水平。从规模、技术、产值来看，上海锅炉厂、哈尔滨锅炉厂、东方锅炉厂属于第一梯队，而初具规模的杭锅终于可以跻身第二梯队了。

1986年，厂里从德国引进了两条流水线设备——膜式壁生产流水线和管子自动流水线。我被公派到德国进修一个月，学习程序化控制。说起这事也挺光荣的，我是改革开放以来杭州机械工业系统公派去西方发达国家进修的首个技术工人。

当然，我也没有辜负厂里的培养和器重。在长达10年的时间里，只要杭锅举行焊工技术比武，我总能取得第一名，也曾在省级焊工技术比武中拔得头筹。1985年和1990年，我先后两次代表浙江省参加全国焊工技术竞赛，一次在北京，一次在四川绵阳，都获得了个人全能 第三名，被授予“全国焊接能手”称号，并入选国家技术工人人才数据库。其中在焊小口径管这个单项上，我还拿到了头名，并代表国家与日本一线焊工代表PK。平心而论，日本焊条性能比我们好，工艺性强，只要引弧就能自动成型。如果是同样的材料，反而还是我的手更稳呢！

那时候年纪轻，干劲足，手烫起了泡，留下了疤，也从不气馁。我就住在离杭锅不远的员工宿舍，平时一有空就会跑去车间，拿块钢板来自个儿钻研焊法，也啃下了不少“硬骨头”。1987年，我被评为浙江省劳动模范，两年之后又被授予全国劳动模范荣誉。杭锅历史上诞生过4个全国劳动模范，第一个是杭锅厂长陈有生，第二个就是我。

质量就是进度

20世纪90年代，杭锅为上海宝钢设计、制造熄焦量为75 th干熄焦余热锅炉。这是当时全世界最先进的锅炉技术，采用特种气体熄灭赤热焦炭的熄焦方法。原来我们用的是湿熄法，焦炼好的时候血红血红的，就用冷水来冲，蒸汽漫天，然后迅速冷却，会造成严重的环境污染。干法熄焦就不一样了，约800℃氮气通过锅炉变成100℃，700℃温差可以用来蒸汽发电，几乎不会产生污染。

这套干熄焦余热锅炉进口1台的成本，我们自己可以制造3台。所有受压管件都要求氩弧焊，我们4个师父带着一批焊工就迎难而上了。一开始，弯管始终达不到最小半径，因为拉弯的时候会造成钢料减薄。通过技改和引进技术，杭锅运用推弯技术成功地突破了这一难关，终于制造出体积小、性能好且具有世界一流先进技术水平的干熄焦余热锅炉。

当时的质量控制是极其严格的，容不得半点马虎。我们先从普通焊工中挑选精英，然后专项培训，最后考试上岗。本来一个检验员负责好几个台位，这个项目是一个检验员只负责1—2个台位。所有的工序，都完全按照标准的工艺流程进行操作。比如焊接之前要先烧试样，检查合格才能烧产品。

这是我第一次接触到双向100%无损探伤。以前的探伤方式是存在视觉死角的，焊缝叠牢的地方就不太容易发现缺陷。干熄焦余热锅炉则要求所有焊缝都必须一级探伤合格，探伤方法、比例、角度基本已经达到现在的核电标准。对于我们杭锅焊工来说，这是有史以来最高等级的焊缝要求了。

这套产品的焊接是由两组班子分车间完成的，分别是管件车间和容器车间。我是其中一组班子的班长，一个班上4个台位，一个台位2个工人。原来各尽其责、各司其职就够了，做了班长意味着整个班子的质量都与我相关，每个工人遇到困难我都要负责解决，返修都要认真盯牢。直径25个单位、厚度3个单位的管子，我一天要对接焊缝60个。今天完成了送进去，明天才能继续做。所以，兵在精而不在多，这时候质量就是进度。要知道，这种管子漏了之后是没法返修的，得割管重来。照理来说，生产厂长是很重视生产效率的。但是在为宝钢制造 熄焦余热锅炉期间，他从不催促我们赶工，而是时刻盯紧质量管控，重视程度可见一斑。我们制造的这套干熄焦余热锅炉真的质比金坚，5年产品寿命到了，才在宝钢光荣“退休”。

1994年，在上海宝钢三期工厂250 t转炉项目中，我国首次引进奥钢联LT转炉煤气净化回收技术。杭锅为宝钢该工程制造LT大型转炉余热锅炉，我当时是这一项目的生产调度负责人。在研究总装配图纸和产品部件时，我们发现了一个关键问题，锅炉转角烟道（圆形膜式 壁）转角度为180度，而工艺上对这个新产品焊接变形及收缩余量心中没底。当时，厂里另一个全国劳模蒋兴权立即提出调整组装方法，采用局部分段焊接，这样既能控制焊接变形，又能确保整体几何尺寸。

对于焊接本身而言，最大的难度则在于烟道水冷壁结构极其复杂。以前的烟道水冷壁结构很有规律，一排一排，这次是直径6米多的立体烟道，里头结构看得眼花缭乱。有的得爬到上面焊，有的得钻到底下焊，有的得穿过阻挡焊，还有的得两层隔着焊。更折腾的是，有些地方眼睛根本看不见，只有手能够得到。

在这种恶劣的工作环境下，焊工不得不学会主动适应条件。不过，那个时候我作为生产调度负责人，已经很少亲自上阵了，而是给一线焊工提供技术支持和指导。可以说，当时全厂的技术骨干都扑在了这个项目上。项目交付之后，我荣获了当时机械部颁发的国家重点项目突出贡献证书。这份荣誉拿在手里，沉甸甸的。

1996年，杭锅接到了日本川崎重工的一套OG转炉余热锅炉订单。锅炉是为日本和歌山钢铁公司制造的，图纸由川崎重工提供。这一产品的结构、形式在国内非常罕见，特别是焊口的位置，层层叠加，错综复杂。我带着一班人马凭借娴熟技艺，一次性完成了焊接任务，使厂里提前完成订单。这也是杭锅制造的锅炉产品第一次进入发达国家市场，精湛的焊接技术也赢得了日方企业的赞叹。如今，OG转炉余热锅炉已成为杭锅的拳头产品。

1998年，我暂时离开杭锅，脱产深造。这也是厂里给予的大好机会，让年过而立的我还能进入浙江工业大学成教学院，就读于工程管理专业。对我而言，不论是思维模式，还是知识储备，都在这两年的象牙塔时光里实现了人生的第二次跨越。

完成终极攻关

36岁那年，我重返杭锅进入车间技术组，在生产一线进行技术指导工作，一待又是5年。这5年里，我又碰上了杭锅发展历程中的一次革命性突破。2002年，杭锅从美国NE公司引进了大型卧式燃机余热锅炉技术，并以9F级卧式HRSG为典型设计产品。这一切，都是为了配合9F大型燃气-蒸汽联合循环余热锅炉的建设需要。这种余热锅炉的主要材料T91P91高合金耐热钢，全都是进口的。

一开始杭锅派出20个资深焊工，没想到一个季度过去了，第一套模块都没有完成。为什么呢？焊接质量没过关。大家对T91P91这种新材料的性能不熟悉，内外都要充气保护，且氧化性非常大。惰性气体保护不好的话，根本焊不上去。即使焊上去了，也很容易产生气孔和裂纹。因为交货期将至，杭锅只好聘请外援。当时浙江火电建设公司、上海火电建设公司等外单位的高手都来了，江湖救急，总算是可以如期交货。

第二套模块就得杭锅自己接手了，工厂领导当即决定成立一个特别攻关组，由5个技术骨干组成，我是其中之一，其他还包括两个高级工程师。NE公司是全世界HRSG技术最领先的企业，尤其是他们极高的标准化程度非常值得我们学习和借鉴。但是，中国的国情与美国不尽相同，我们在运输条件、制造能力、安装环境、人力资源及成本等方面都存在一定差距。

于是，我结合自身的焊接专业经验，总结出一套行之有效的T91 P91模块焊接工艺标准，不论在操作程序上还是焊接手法上都进行了严格控制。比如，用什么设备充气，充气的压力是多少，气体从哪根管子充进去，又从哪根管子回出来，每一段的焊程速度是多少，要经过怎样的打磨处理，等等。仅用了一个月时间，我们就成功拿下第二套产品的模块焊接工作。这套工艺标准还获得了当年的全省QC成果一等奖，我们整个特别攻关组获得了厂里给予的5万块奖励。

三十六年无遗憾

对我来说，完成9FA大型燃气-蒸汽联合循环余热锅炉这个项目的成就感是空前巨大的。大型HRSG的开发前景和市场竞争力是毋庸置疑的，到今天，这项技术在中国乃至世界的电站建设事业中的重要性都是无可替代的。

在9FA大型燃气-蒸汽联合循环余热锅炉第12套模块交付之后，我就被调去了公司技术部工艺处担任工艺员。一方面，我重点负责与车间的工艺对接，从管子、结构到容器的各个环节，如何分解工艺设计，如何进行焊接装配；另一方面，我支持并协助厂里用户服务处的工作。当用户服务处遇上束手无策的设备故障，就由我出马解决，包括出口巴西、巴基斯坦、泰国、印度等国的涉外产品。

涉外业务，尤其考验一个企业的风险承担能力。七八年前，泰国一个发电厂的9F级燃气-蒸汽联合循环余热锅炉出现焊缝虚漏。这是美国GE公司承包的一个项目，HRSG系统制造商是我们杭锅，监理方则是英国的。照中国人原来的理念，应该先紧急返修再寻找原因。但美国公司不允许我们这么操作，递交了一份详尽的故障原因，他们才同意返修。

我在现场挑选了一位当地的优秀焊工来承担返修任务。但返修现场存在一个视觉盲区，手够得着但眼看不到，最后还是利用一面镜子返射才找到准确位置。然而这个5—6毫米的盲区，还是得凭感觉和经验。于是，美国GE公司的工程技术人员要求我们先通过一个模拟实验，得到完全认可之后，焊工才开始实际操作。整个返修任务，耗时整整3个月。

杭锅发展史上的第二次“脱胎换骨”，就是2003年被西子电梯集团收购，成为一家完全面向市场的大型民营企业。转制后的杭锅正遇上了发电市场连续井喷的大好形势，此后的5年里，我厂销售收入从3亿元迅速上升到26亿元。2012年，杭锅销售收入达117亿元，创造了民 营企业和国有企业成功合作的典范。

2015年，我55周岁，妻子身体抱恙，孙子又刚刚出生，家庭在这个特殊的时期非常需要我。于是，我向厂里提出了退休申请，依依不舍地离开了奋斗过近半辈子的杭锅厂。

如今的杭锅丁桥厂区，空间开阔、道路整洁，俨然是一个崭新的现代化制造园区。每天都是一派热火朝天的生产景象，在新的热土上延续新的辉煌。时代造就一代人，我是真正的受益者。邓小平时代提出了科学技术是第一生产力，而我当年在杭锅就是靠技术吃饭的。36 年职业生涯，机会是厂里给的，成绩是自己拼的，七分努力，三分运气。全国劳动模范的称号已是我一生荣光，还有什么遗憾的呢？